EN
Enterprise service
服务
对造球、成品仓自动寻找低料仓位，实现自动灌仓无人化控制，对铺底料仓、混铁料仓等中间仓在不影响生产的情况下，实现自动平衡仓位控制。
基于产量变化、料量波动，布料设备速度、边距自适应变化，并确保布料均匀。
当生产因素（煤气压力、热值、生球重量、水分、风机风量等）发生变化时，烧嘴煤气快速变化，确保温度准确；同时确保各个燃烧室煤气流量平衡。
跟踪生球从进入焙烧机到变成熟球过程中所经历的参数（炉罩温度、炉罩压力、风箱温度、风箱压力等），为生产质量分析提供重要依据。
通过风箱湿度检测借助热平衡模型，预测生球水分干燥点位置，并根据工艺需求控制干燥参数（鼓干风量与温度），实现干燥点位置的稳定。
自动造球画面
生球图像
自动造球实景
粒度分析
智能造球模型基于机器视觉和数字图像处理技术，结合数据采集，采用自学习算法及智能化策略，对圆盘造球的生球粒径进行实时在线检测，实时获取粒级基础数据，控制模型与球盘生产L1自动控制系统结合，自动控制水量、转速及给料量，实现造球系统自动化、少人化生产。
大球自动破碎机器人布置于造球盘内大球滚动区域，基于机器视觉和数字图像处理技术，结合数据采集和优化算法，对圆盘造球内的大球的数量及球径进行实时在线检测。当大球数量或者球径超过设定值时，启动破碎装置将盘内大球进行自动破碎，有效消除大球，大球破碎后，破碎装置自动停止，从而提高造球盘成球效率与稳定性，实现大球处理无人化。
大球自动破碎机器人可有效破碎造球盘中的大球，减少大球对合格生球的破坏，提高生球合格率。
APC先进控制是基于预测的先进控制优化系统，是在传统 PID 控制系统的基础上， 结合实测控制变量、计算控制变量及系统扰动变量，对多变量进行精确的系统辨识及算法建模(多元自变量)，解决原有控制系统控不住、控不稳、控不好的问题。基于大数据分析的软测量技术，历史和实时数据的信息挖掘，结合生产工艺知识，对难以测量或者暂时不能测量的重要变量，通过引入另外一些现场可测量的变量，应用大数据分析建模来做回归计算，以软件来替代硬件的测量功能，实现稳定控制。
随着工业生产过程规模的扩大和复杂性的增加，对关键产品质量和过程被控变量的波动范围要求越来越严格，常规的 PID 控制系统已远远不能适应工业生产的要求，先进控制技术采用先进的控制理论和控制方法，以系统辨识和模型计算为核心，以工厂控制网络和管理网络为信息载体，使生产过程控制由原来的常规 PID 控制过度到秒级/分钟级的多变量模型预测控制，缩小控制标准差，最终实现增强带式焙烧机运行的平稳性并实现产量提高、能耗降低的目的。
